Comienza desde los terminales de entrada de energía.
Pasa a travésComponentes EMC(filtros, reactores).
Se conecta al módulo inversor a través del contactor de control.#5(o módulo rectificador en sistemas de regeneración de energía).

Sección del circuito principal

Los componentes principales incluyen:
- Rectificador:Convierte CA en CC.
  - Rectificador no controlado:Utiliza puentes de diodos (no requiere secuencia de fases).
  - Rectificador controlado:Utiliza módulos IGBT/IPM con control sensible a la fase.
- Enlace de CC:
  - Condensadores electrolíticos (conectados en serie para sistemas de 380 V).
  - Resistencias de equilibrio de tensión.
  - Opcionalresistencia de regeneración(para sistemas no regenerativos para disipar el exceso de energía).
- Inversor:Convierte CC nuevamente a CA de frecuencia variable para el motor.
  - Las fases de salida (U, V, W) pasan a través de transformadores de corriente CC para retroalimentación de corriente.

Sección de salida

Comienza desde la salida del inversor.
Pasa a través de transformadores de corriente continua (DC-CT) y componentes EMC opcionales (reactores).
Se conecta a los terminales del motor.

Notas clave:

Polaridad:Asegure las conexiones "P" (positiva) y "N" (negativa) correctas para los capacitores.
Circuitos SNUBBER:Se instala en módulos IGBT/IPM para suprimir picos de tensión durante la conmutación.
Señales de control:Señales PWM transmitidas a través de cables de par trenzado para minimizar la interferencia.

Circuito rectificador no controlado

Figura 1-1: Circuito principal del rectificador no controlado

2 pasos generales para la solución de problemas

2.1 Principios para el diagnóstico de fallas del circuito MC

Comprobación de simetría:
- Verifique que las tres fases tengan parámetros eléctricos idénticos (resistencia, inductancia, capacitancia).
- Cualquier desequilibrio indica una falla (por ejemplo, diodo dañado en el rectificador).
Cumplimiento de la secuencia de fases:
- Siga estrictamente los diagramas de cableado.
- Asegúrese de que la detección de fase del sistema de control esté alineada con el circuito principal.

2.2 Apertura del control de bucle cerrado

Para aislar fallas en sistemas de circuito cerrado:

Desconectar el motor de tracción:
- Si el sistema funciona normalmente sin el motor, la falla está en el motor o en los cables.
- En caso contrario, concéntrese en el armario de control (inversor/rectificador).
Monitorear las acciones del contactor:
- Para sistemas regenerativos:
  - Si#5(contactor de entrada) se dispara antes#LB(contactor de freno) se acopla, verifique el rectificador.
  - Si#LBse activa pero los problemas persisten, verifique el inversor.

2.3 Análisis del código de falla

Códigos de la placa P1:
- P.ej.,E02(sobrecorriente),E5(Sobretensión del enlace de CC).
- Borre los fallos históricos después de cada prueba para un diagnóstico preciso.
Códigos del sistema regenerativo:
- Verifique la alineación de fase entre el voltaje de la red y la corriente de entrada.

2.4 Fallas del modo (M)ELD

Síntomas:Paradas repentinas durante el funcionamiento con batería.
Causas fundamentales:
- Datos de pesaje de carga incorrectos.
- Desviación de velocidad que altera el equilibrio de voltaje.
Controlar:
- Verificar las acciones del contactor y el voltaje de salida.
- Supervise los códigos de la placa P1 antes de apagar (M)ELD.

2.5 Diagnóstico de fallas del motor de tracción

Síntoma	Enfoque diagnóstico
Paradas repentinas	Desconecte las fases del motor una por una, si las paradas persisten, reemplace el motor.
Vibración	Verifique primero la alineación mecánica; pruebe el motor bajo cargas simétricas (20%–80% de capacidad).
Ruido anormal	Diferenciar entre desgaste mecánico (por ejemplo, desgaste del cojinete) y electromagnético (por ejemplo, desequilibrio de fase).

3 fallos comunes y soluciones

3.1 Indicador PWFH(PP) apagado o parpadeante

Causas:
1. Pérdida de fase o secuencia incorrecta.
2. Placa de control defectuosa (M1, E1 o P1).
Soluciones:
- Mida el voltaje de entrada y corrija el orden de fases.
- Reemplace la placa defectuosa.

3.2 Falla de aprendizaje del polo magnético

Causas:
1. Desalineación del codificador (use un indicador de cuadrante para verificar la concentricidad).
2. Cables del codificador dañados.
3. Codificador defectuoso o placa P1.
4. Configuraciones de parámetros incorrectas (por ejemplo, configuración del motor de tracción).
Soluciones:
- Reinstale el codificador, reemplace los cables/placas o ajuste los parámetros.

3.3 Falla frecuente E02 (sobrecorriente)

Causas:
1. Refrigeración deficiente del módulo (ventiladores obstruidos, pasta térmica desigual).
2. Desajuste del freno (espacio entre 0,2 y 0,5 mm).
3. Placa E1 o módulo IGBT defectuoso.
4. Cortocircuito en el bobinado del motor.
5. Transformador de corriente defectuoso.
Soluciones:
- Limpie los ventiladores, vuelva a aplicar pasta térmica, ajuste los frenos o reemplace los componentes.

3.4 Fallas generales de sobrecorriente

Causas:
1. Desajuste del software del controlador.
2. Liberación de freno asimétrica.
3. Fallo de aislamiento del motor.
Soluciones:
- Actualice el software, sincronice los frenos o reemplace los devanados del motor.

Notas del documento:
Esta guía cumple con los estándares técnicos de ascensores de Mitsubishi. Siga siempre los protocolos de seguridad y consulte los manuales oficiales para obtener información específica del modelo.